Kaynak uyumluluğu: Alaşım, gaz tungsten ark kaynağı (GTAW/TIG), gaz metal ark kaynağı (GMAW/MIG) ve korumalı metal ark kaynağı (SMAW) gibi yaygın ergitme kaynağı yöntemleri kullanılarak kaynak yapılabilir. Bunlar arasında GTAW, hassas ısı girişi kontrolü sağladığı ve kaynak metali kontaminasyonu riskini en aza indirdiği için en çok tavsiye edilenidir.
Kaynak öncesi-önlemler:
Temizlik: Kaynak bağlantısının 25–50 mm içindeki ana metal yüzeyi, yağ, gres, oksit pulları ve diğer kirleticileri gidermek için iyice temizlenmelidir. Herhangi bir artık kükürt veya klorür kirliliği kaynakta çatlamaya veya gevrekleşmeye neden olabilir.
Ön ısıtma: Unlike carbon steels, Incoloy 925 generally does not require preheating for thin-walled components (≤ 12 mm). For thick-walled parts (>12 mm), kaynak bölgesi sıcaklık değişimlerini azaltmak ve soğuk çatlamayı önlemek için 100–150 derecelik (212–302 derece F) düşük-sıcaklıkta ön ısıtma önerilir.
Kaynak sonrası-tedavisi:
Gerilim giderme tavlaması: Kaynak sonrası 620–650 derecede (1148–1202 derece F) 2–4 saat gerilim giderme tavlaması yapılması önemlidir. Bu adım, artık kaynak gerilimlerini azaltır ve gerilim yoğunlaşmasının neden olduğu taneler arası çatlamayı önler.
Yaşlanma tedavisi: Kaynaklı bileşen yüksek mukavemet gerektiriyorsa, 700–720 derecede (1292–1328 derece F) 8 saat süreyle (ardından havayla soğutma) yapılan daha sonraki bir yaşlandırma işlemi, kaynak ısısı girdisi ısıdan- etkilenen bölgedeki (HAZ) fazı çözebileceğinden, alaşımın çökelme güçlendirme etkisini eski haline getirebilir.
Temel sınırlamalar: Alaşım tamamen yaşlanmış durumdayken kaynak yapmaktan kaçınılmalıdır çünkü bu durumdaki kaba güçlendirme aşamaları HAZ gevrekleşmesi ve çatlama riskini artıracaktır. Alaşımın çözeltide-tavlanmış durumda kaynaklanması ve kaynak sonrasında yaşlandırma işleminin gerçekleştirilmesi tercih edilir.
Sıcak işlenebilirlik
Incoloy 925'in özelliklerimükemmel sıcak işlenebilirlikAlaşımın dövme parçalara, plakalara ve borulara şekillendirilmesinde birincil işleme yöntemi olan optimum sıcaklık aralığında.
Optimum sıcaklık aralığı: Önerilen sıcak çalışma sıcaklığı 950–1150 derecedir (1742–2102 derece F). 900 derecenin (1652 derece F) altında, alaşımın mukavemeti önemli ölçüde artar, bu da yüksek deformasyon direncine ve işleme zorluğuna yol açar; 1200 derecenin (2192 derece F) üzerinde tane irileşmesi meydana gelecek ve bu da alaşımın mekanik performansını olumsuz etkileyecektir.
İşleme gereksinimleri: Sıcak işlem, kaba tanelerin kırılması ve mikro yapının iyileştirilmesi için geçiş başına yeterli deformasyonla (%20'den büyük veya eşit) yapılmalıdır. Sıcak işlemden sonra, kırılgan fazların çökelmesini önlemek ve sonraki yaşlandırma işlemine hazırlanmak için alaşımın hızla soğutulması (havayla soğutma veya suyla söndürme) gerekir.
Soğuk işlenebilirlik
Incoloy 925'in özellikleriorta derecede soğuk işlenebilirlikbükme, çekme ve damgalama gibi şekillendirme işlemlerine uygundur.
Ön Arıtma: Soğuk işleme, alaşımın çözeltide-tavlanmış durumuna dayanmalıdır çünkü bu durum en düşük sertliğe ve en iyi sünekliğe sahiptir.
ara tavlama: Soğuk deformasyon miktarı %15–20'yi aştığında, işleme sertleşmesini ortadan kaldırmak, sünekliği yeniden sağlamak ve sonraki işlemler sırasında çatlamayı önlemek için 900–950 derecede (1652–1742 derece F) 1–2 saat ara tavlama gerekir.
Önlemler: Aşırı soğuk deformasyondan kaçının çünkü bu ciddi iş sertleşmesine neden olur ve alaşımın tokluğunu azaltır. Soğuk işlemden sonra, alaşımın hedef mekanik özelliklerini geri kazandırmak için tam bir çözelti tavlama + yaşlandırma işlemine ihtiyaç vardır.
2. Üretim sırasında hangi işleme gereksinimlerine dikkat edilmelidir?
Kirlenme kontrolü: Tüm işleme adımları sırasında kükürt, kurşun ve düşük-erime-noktalı metallerle temastan kaçının çünkü bu elementler Incoloy 925'in kırılganlaşmasına neden olabilir.
Isıl işlem atmosferi: Çözelti tavlaması ve yaşlandırma, alaşım yüzeyinin oksidasyonunu ve karbürizasyonunu önlemek için temiz, kuru bir atmosferde (örneğin, saflaştırılmış argon veya vakum) gerçekleştirilmelidir.
Takım seçimi: İşleme için yüksek-sertlik, aşınmaya-dirençli takımlar (örneğin semente karbür takımlar) kullanın ve iş parçasının aşırı ısınmasını önlemek için düşük kesme hızı ve yeterli soğutma sıvısı kullanın.
İşlemden sonra muayene: Ultra-gibi tahribatsız testler (NDT) gerçekleştirinYanlış işlemeden kaynaklanan iç kusurları veya yüzey çatlaklarını tespit etmek için önemli bileşenler üzerinde sonik test (UT) ve boya penetrant testi (PT).
