Aşağıda nikel - alaşım parlak - tavlanmış Inconel 600, 601, 718 ve x - 750 kesintisiz kaynaklı boru tüpleri hakkında beş soru ve cevap verilmiştir:
1. sorgu: Inconel 600, 601, 718 ve X - 750 arasındaki kimyasal bileşimin temel farklılıkları nelerdir ve bu farklılıklar özelliklerini nasıl etkiler?
Cevap: Inconel 600 esas olarak yaklaşık% 72 nikel, 14 - 17% krom ve 6 - 10% demirden oluşur. Inconel 601, 58 - 63% nikel, 21 - 25% krom ve 1.0 - 1.7% alüminyum içerir. Inconel 718, yaklaşık 50 - 55 nikel içeriğine,%17 - 21 kromuna sahip nispeten karmaşık bir bileşime sahiptir ve ayrıca niyobyum, molibden, titanyum ve alüminyum içerir. X - 750 esas olarak nikel tabanlıdır, yaklaşık%70'lik bir nikel içeriği, yaklaşık 14 - 17 kromu ve alüminyum ve titanyum içerir. Inconel 600'deki yüksek nikel içeriği, ortamı azaltmada mükemmel korozyon direnci ile verir. Inconel 601'deki alüminyum, yüksek sıcaklık oksidasyon direncini arttıran yoğun bir oksit filmi oluşturabilir. Inconel 718'deki niyobyum ve molibdenum, stres korozyonu çatlamasına olan gücünü ve direncini geliştirir. X - 750 'daki alüminyum ve titanyum, alaşımın yüksek sıcaklık mukavemetini artırarak çökelebilir ve güçlendirebilir.
2. sorgu: Bu dört çeşit boru tüpünün maksimum servis sıcaklığı nedir ve yüksek sıcaklık mekanik özelliklerine ne dersiniz?
Cevap: Inconel 600, sürekli olarak 900 dereceye kadar bir sıcaklıkta kullanılabilir ve akma mukavemeti 900 derecede yaklaşık 240 MPa'dır. Inconel 601, 980 derecenin altında yüksek sıcaklık sürünme deformasyonuna karşı güçlü bir dirençle 1250 dereceye kadar bir sıcaklıkta iyi performansı koruyabilir. Inconel 718, yaklaşık 700 derecelik bir sıcaklıkta uzun süre kullanılabilir ve mükemmel yüksek sıcaklık mukavemeti ve sürünme direncine sahiptir. X - 750, yaklaşık 700 derecelik ortamda çalışmak için uygundur ve aynı zamanda yüksek sıcaklık mukavemeti ve yorgunluk direncine sahiptir.
3. sorgu: Hangi endüstriyel alanlarda bu dört çeşit nikel tabanlı alaşım sorunsuz kaynaklı boru tüpleri yaygın olarak kullanılır ve neden?
Cevap: Inconel 600, oksitlenmeye ve azaltmaya karşı güçlü korozyon direnci nedeniyle kimyasal işleme, nükleer mühendislik vb. Inconel 601 esas olarak mükemmel yüksek sıcaklık oksidasyon direncinden dolayı fırın tüpleri ve ısı işlem sepetleri gibi yüksek sıcaklık ısı işlem ekipmanlarında kullanılır. Inconel 718, yüksek sıcaklıklarda yüksek mukavemeti ve iyi yorgunluk direnci nedeniyle motor bileşenleri gibi havacılık alanında yaygın olarak kullanılır. X - 750 genellikle havacılık, nükleer enerji ve diğer alanlarda kullanılır ve havacılıkta yüksek sıcaklık sabitleyicileri gibi yüksek sıcaklık mukavemeti ve iyi korozyon direnci gerektiren parçalar üretmek için kullanılır.
4. sorgu: Bu dört çeşit boru tüpü için işleme teknolojisinin kilit noktaları nelerdir ve işleme sırasında hangi sorunlara dikkat edilmelidir?
Cevap: Bu dört çeşit boru tüpü, yüksek mukavemet ve yüksek sertlik özellikleri nedeniyle belirli işlem zorluklarına sahiptir. İşleme sırasında, uygun kesme aletlerini kullanmak ve kesme hızını kontrol etmek gerekir. Örneğin, çimentolu karbür aletleri kullanılabilir ve düşük hız ve yüksek besleme kesimi benimsenebilir. Kaynak işlemi sırasında, çatlak ve gözeneklilik gibi sorunları önlemek için kaynak akımının ve hızının kontrol edilmesine dikkat edilmelidir. Ayrıca, ısıl işlem de önemli bir süreçtir. Farklı alaşımlar farklı ısı - işlem süreçlerine sahiptir ve ısı - işlem sıcaklığı ve tutma süresi, malzemelerin performansını sağlamak için sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
5.: Bu dört çeşit boru tüpü için ana uluslararası standartlar nelerdir ve yüzey kalitesi için gereksinimler nelerdir?
Cevap: Genellikle ASTM B166, ASTM B167, vb. Gibi ASTM standartlarına uyurlar. Yüzey kalitesi için, derin çizikler, kıvrımlar ve diğer kusurlar olmadan pürüzsüz bir yüzeye sahip olmak gerekir. Genel olarak, yüzey salamura veya cilalı durumda olabilir. Aynı zamanda, yıkıcı olmayan testler gereklidir ve ultrasonik veya girdap - akım testleri, boru tüplerinde dahili kusurların olmamasını sağlamak için standart gereksinimlere göre yapılmalıdır.
