S1: Hastelloy B-2 altıgen çubuğun kimyasal bileşimi nedir ve onu diğer nikel alaşımlarından farklı kılan nedir?
A:Hastelloy B-2, hidroklorik asit ve diğer kuvvetli indirgeyici ortamlara karşı maksimum direnç için özel olarak geliştirilmiş, katı çözeltiyle güçlendirilmiş bir nikel-molibden alaşımıdır. ASTM B574 ve ASME SB-574'te belirtildiği üzere B-2 altıgen çubuğun standart kimyasal bileşimi yaklaşık olarak şöyledir:Nikel (denge, genellikle %68'den büyük veya eşit), Molibden %26,0–30,0, Demir %2,0'dan az veya buna eşit, Krom %1,0'dan az veya eşit, Manganez %1,0'dan az veya eşit, Silikon %0,10'dan az veya eşit, Karbon %0,02'den az veya eşit, Kobalt %1,0'dan az veya eşitve eser miktarda fosfor ve kükürt (her biri %0,025'ten az veya eşit).
Hastelloy B-2'yi diğer nikel alaşımlarından, özellikle de C‑serisi (C-276, C-22) ve B‑3'ten farklı kılan şey,son derece düşük krom içeriği(%1,0'dan az veya buna eşit) yüksek molibden (%26-30) ile birleştirilmiştir. Krom kasıtlı olarak en aza indirilmiştir çünkü hidroklorik asit gibi kuvvetli indirgeyici asitlerde krom, daha az kararlı pasif filmler oluşturarak veya lokalize saldırıyı teşvik ederek korozyon performansını gerçekten düşürebilir. Yüksek molibden içeriği, sıcak, konsantre HCl çözeltilerinde çukurlaşma, çatlak korozyonu ve tekdüze saldırılara karşı olağanüstü direnç sağlar.
Hastelloy B-3 (%1,5-3,0 demir ve %0,01'e eşit veya daha az karbon içerir) ile karşılaştırıldığında B-2, biraz daha düşük demire (%2,0'dan az veya eşit) ve daha yüksek izin verilen karbona (%0,02'den az veya eşit) sahiptir. Ancak kritik fark şu:termal kararlılık: B-2, 600–900 derece (1110–1650 derece F) aralığındaki sıcaklıklara maruz kaldığında kırılgan intermetalik fazların (Ni₄Mo ve Ni₃Mo) çökelmesine karşı oldukça hassastır. B-3 özellikle bu sınırlamanın üstesinden gelmek için geliştirildi. Altıgen çubuk formu tipik olarak bir kütüğün sıcak haddelenmesi veya dövülmesi, ardından hassas altıgen kesite (6 mm ila 100 mm veya daha fazla düz yüzey boyutları) ulaşmak için soğuk çekme veya taşlama yoluyla üretilir. Altıgen şekil, anahtarlarda kolay kavramaya olanak tanır ve genellikle bağlantı elemanları ve bağlantı parçaları için kullanılır.
S2: Hastelloy B-2 altıgen çubuk hangi uygulamalarda kullanılır ve altıgen şekil neden avantajlıdır?
A:Hastelloy B-2 altıgen çubuk öncelikle gerektiren uygulamalarda kullanılırişlenmiş bağlantı elemanları, bağlantı parçaları ve bileşenlerkonsantre hidroklorik asit, sıcak sülfürik asit (%60'a kadar), fosforik asit veya diğer kuvvetli indirgeyici ortamlara dayanması gereken. Altıgen şekil, yuvarlak çubuk veya diğer profillere göre belirli avantajlar sunar:
Cıvatalar, saplamalar ve vidalar– B-2 altıgen çubuk, reaktörleri, ısı eşanjörlerini, dekapaj tanklarını ve HCl ile çalışan boru sistemlerini monte etmek için kullanılan altıgen{-başlı cıvatalara, soket başlı vidalara ve saplamalara işlenmiş veya soğuk-başlıdır. Altıgen başlık, dar alanlarda bile standart anahtarlarla kolay sıkma olanağı sağlar. Alaşımın yüksek mukavemeti (gerilme 750 MPa / 109 ksi'ye eşit veya daha büyük) ve korozyon direnci, aşınma (uygun şekilde yağlandığında) veya stres-korozyon çatlaması olmadan güvenilir sıkma kuvveti sağlar.
Altıgen somunlar– B-2 altıgen çubuktan (veya daha sonra altıgen biçimlendirilen yuvarlak çubuktan) makineyle işlenmiş somunlar, B-2 veya diğer uyumlu cıvatalar için dişli bağlantı sağlar. Altıgen şekli, yuvarlama olmadan tork uygulamasına izin verir; bu, özellikle yıllarca maruz kaldıktan sonra sökülmesinin gerekebileceği asit servislerinde önemlidir.
Bağlantı parçaları (altıgen nipeller, kaplinler, adaptörler)– Hidroklorik asit transfer hatlarında altıgen çubuk, altıgen nipellere (her iki ucunda erkek dişli olan kısa boru bölümleri) ve altıgen kaplinlere (her iki ucunda dişi dişli) işlenir. Altıgen orta kısım-takma ve çıkarma sırasında anahtarlar için kavrama yüzeyi sağlar. Bu bağlantı parçaları, B-2'nin korozyon direncinin önemli olduğu küçük- çaplı enstrümantasyon hatlarında (1/4" ila 1" NPT) yaygındır.
Valf gövdeleri ve kaput saplamaları– HCl ile çalışan korozyona dayanıklı vanalarda, gövde (akışın kontrol edilmesi için yukarı ve aşağı hareket eden) ve kapak saplamaları (vanayı bir arada tutan) genellikle B-2 altıgen çubuktan işlenir. Valf gövdesi salmastra somununun altıgen şekli, özel alet gerektirmeden ayarlama yapılmasına olanak tanır.
Enstrümantasyon bileşenleri– Thermowell bağlantı parçaları, manometre adaptörleri ve sensör montaj blokları B-2 altıgen çubuktan işlenir. Altıgen şekil, vidalama için düzlükler sağlayarak, bileşenin yüzey kaplamasına zarar vermeden proses basıncına karşı sıkı bir sızdırmazlık sağlar.
Asitleme hatları için özel bağlantı elemanları– Çelik temizleme hatlarında (sıcak HCl banyoları), aside-dirençli tuğlalara veya astarlara yönelik destek yapılarında B-2 altıgen başlı cıvatalar kullanılır. Bu bağlantı elemanları sıcak HCl buharına ve ara sıra sıçramaya maruz kalır; altıgen başlık, bakım kesintileri sırasında kolayca değiştirilebilmesini sağlar.
Altıgen şekil, bu uygulamalar için yuvarlak çubuğa göre çeşitli avantajlar sunar:
Anahtar daireleri– Yuvarlak çubuk üzerinde düz yüzeylerin işlenmesine gerek yoktur; altıgen form aletin takılmasına hazırdır.
Malzeme verimliliği– Belirli bir düz yüzey boyutu için-altıgen çubuk, altıgen başlığa kadar makineyle işlenmiş yuvarlak çubuktan daha az malzeme kullanır (daha az atık).
Tutarlı tork aktarımı– Altı daire, kareden (dört daire) daha iyi kavrama sağlar ve çift-altıgenden (on iki daire) daha az yuvarlanma olasılığı vardır.
Üretim kolaylığı– Altıgen çubuk, hassas toleranslara göre soğuk çekilebilir veya taşlanabilir (örneğin, 25 mm'nin altındaki boyutlar için-yassı yüzey toleransı ±0,05 mm), tutarlı bağlantı elemanı geometrisi sağlar.
Ancak B-2'nin termal kararsızlığı nedeniyle, yeni projelerde B-2 altıgen çubuğun kullanımı B-3 lehine azalmaktadır. Çoğu mühendis artık belirtiyorB-3 altıgen çubuk(mevcut B-2 ekipmanını muhafaza etmedikleri sürece, çok daha iyi termal kararlılıkla aynı korozyon direncini sunar).
S3: Hastelloy B-2 altıgen çubuk için kritik işleme ve üretim yönergeleri nelerdir?
A:Hastelloy B-2 altıgen çubuğun işlenmesi, alaşımın yüksek işlenerek sertleşme oranı, parçalanma eğilimi ve-en önemlisi ısı oluşumuna karşı aşırı duyarlılığı (metaller arası faz çökelmesine neden olabilir) nedeniyle dikkatli bir dikkat gerektirir. Aşağıdaki yönergeler önemlidir:
1. Takım seçimi ve geometri:Karbür takım kullanın (tornalama için C-2 veya C-5 kalitesi, frezeleme için mikro tanecikli karbür). Yüksek hız çeliği (HSS) takımlar, alaşımın yüksek mukavemeti ve aşındırıcılığı nedeniyle hızla körelir. Pozitif talaş takımları (8–12 derece talaş açısı) kesme kuvvetlerini azaltır. Diş açma için nikel alaşımları için tasarlanmış karbür kesici uçlar kullanın. Aletleri keskin tutun, körelmiş aletler iş parçasının sertleşmesine ve ısı oluşumuna neden olur.
2. Hızlar ve ilerlemeler (B-2 için kritik):Orta düzeyde kesme hızlarını koruyun:Dakikada 20–30 yüzey metre (65–100 SFM)karbür için-bu, paslanmaz çelikten ve hatta C-276'dan daha yavaştır. İşlenmenin sertleştiği bölgenin ilerisinde kalmak için agresif ilerleme hızlarını (0,15–0,30 mm/dev / 0,006–0,012 inç/dev) kullanın. Hafif kesmeler ve yavaş ilerlemeler yüzeyin sertleşmesine ve takımın hızlı aşınmasına neden olur. Delme için, 0,05–0,10 mm/dev (0,002–0,004 inç/dev) ilerleme hızlarına sahip bölünmüş noktalı veya parabolik oluklu matkaplar ve gaga delme (delik başına 0,5–1,0 × çap derinliği) kullanın.
3. Soğutma ve yağlama:Taşkın soğutucusuzorunlu. Yüksek basınçlı, suda çözünür kesme yağı veya ağır hizmet tipi sülfürlü veya klorlu yağ kullanın. Soğutma sıvısı sürtünmeyi azaltır, aşınmayı önler ve ısıyı uzaklaştırır.Isı oluşumu özellikle B-2 için tehlikelidirçünkü kayma bölgesindeki 600 derecenin (1110 derece F) üzerindeki lokal sıcaklıklar, işlenmiş yüzey üzerinde metaller arası çökelmeyi (Ni₄Mo, Ni₃Mo) başlatabilir. Bu kırılgan katman daha sonra hizmet sırasında çatlayabilir. Sisli veya kuru kesmeye izin verilmez.
4. İş sertleşmesinden kaçınmak:B-2 iş hızla sertleşir. Sertleştirilmiş yüzeye sürtünmeyi önlemek için en az 0,25 mm (0,010 inç) derinlikte son kesim yapın. Aletin yüzeyde kalmasına izin vermeyin. Kesintili kesimler için (örneğin, altıgen başlı bir dişli bağlantı elemanına altıgen bir çubuğun işlenmesi), darbe yüklerini absorbe etmek için hızı %20-30 oranında azaltın.
5. Diş Açma:Dış dişler için (örneğin, cıvatalar, saplamalar), birden fazla ışık geçişi (geçiş başına 0,05-0,10 mm derinlik) alan, 60 derecelik iç açıya sahip tek noktalı bir alet kullanın.İplik yuvarlama genellikle tavsiye edilmezB-2 için çünkü soğuk işlem gevrekleşmeye veya çatlamaya neden olabilir; kesilmiş iplikler tercih edilir. İç dişler (örn. somunlar) için, bol yağlamalı spiral uçlu veya spiral kanallı kılavuzlar kullanın. Gagalama kullanılmazsa kılavuz kırılması yaygındır (talaşları kırmak için 0,5 tur ileri, 0,25 tur geri). Diş açtıktan sonra sıvı penetrant testini (PT) kullanarak çatlak olup olmadığını kontrol edin.
6. İşleme sonrası ısıl işlem:Önemli miktarda malzeme çıkarılmışsa (kesitin %20'sinden fazlası), işlenmiş yüzey artık gerilimler ve potansiyel olarak lokal ısınmadan kaynaklanan bazı metaller arası fazlar içerebilir. Kritik uygulamalar için (örneğin, yüksek-basınçlı HCl hizmetindeki cıvatalar),tam çözüm tavlaması(1060–1100 derece / 1940–2010 derece F, 30–60 dakika süreyle, ardından hızlı suyla söndürme) tam sünekliği ve korozyon direncini yeniden sağlamak için işleme sonrasında gerçekleştirilmelidir. Ancak bu tavlama altıgen şeklini bozabileceğinden daha sonra son taşlama gerekebilir.
7. Yüzey kalitesi ve kirlenme:Bağlantı elemanı uygulamaları için, çatlak korozyon bölgelerini azaltmak amacıyla pürüzsüz bir yüzey kaplaması (Ra 0,8 μm / 32 μin'e eşit veya daha az) arzu edilir. İşleme sonrasında puntasız taşlama bunu başarabilir.Demir kirliliği ciddi bir endişe kaynağıdır-yüzeye gömülü herhangi bir demir parçacığı, HCl hizmetinde galvanik korozyona neden olacaktır. Tüm takımlar karbür veya paslanmaz çelik olmalıdır. İşleme sonrasında altıgen çubuk, yüzeydeki demiri ve oksitleri çıkarmak için asitle temizlenmeli (%10 HNO₃ + 2% HF, 50 derecede 10 dakika boyunca) ve ardından deiyonize su ile durulanmalı ve kurutulmalıdır.
8. Muayene:İşleme sonrasında ve kullanımdan önce B-2 altıgen çubuk bileşenleri aşağıdakiler açısından incelenmelidir:
Sertlik(işlenmiş yüzeyde 100 HRB'ye eşit veya daha az olmalıdır; daha yüksek değerler metaller arası çökelmeyi gösterir)
Sıvı penetrant testi (PT)ASTM E165'e göre özellikle diş köklerinde ve köşelerinde yüzey çatlaklarını tespit etmek için
Boyutsal inceleme– tüm-yassı boyutlar, diş adımı çapı ve uzunluk toleransları (hassas bağlantı elemanları için tipik olarak ±0,1 mm)
B-2'nin hassasiyeti nedeniyle birçok makine atölyesi onunla çalışmayı reddediyor ve çok daha bağışlayıcı olan B-3'ü tercih ediyor. Herhangi bir yeni proje için, B-2 yerine B-3 altıgen çubuğun seçilmesi şiddetle tavsiye edilir.
S4: Kullanımdaki Hastelloy B-2 altıgen çubuğun sınırlamaları ve potansiyel arıza modları nelerdir?
A:Saf indirgeyici asitlerdeki mükemmel performansına rağmen Hastelloy B-2 altıgen çubuğun, özellikle gerilimlerin yoğunlaştığı bağlantı elemanı ve bağlantı elemanı uygulamalarında erken arızaya yol açabilecek birçok önemli sınırlaması vardır:
1. Metallerarası faz gevrekleşmesi (en yaygın arıza modu)– Daha önce tartışıldığı gibi, işleme (lokal aşırı ısınma), kaynak (çubuk bir bileşene kaynaklanmışsa) veya servis (işlem aksaklıkları) sırasında 600–900 dereceye (1110–1650 derece F) maruz kalma, Ni₄Mo ve Ni₃Mo'nun çökelmesine neden olur. Bu fazlar sert ve kırılgandır ve uzamayı %40'tan %5'in altına düşürür. Cıvata olarak kullanılan altıgen çubukta bu gevrekleşme,cıvata başının veya sapının ani kırılgan kırılmasıçekme yükü altında, genellikle önceden akma veya deformasyon olmadan. Kırılma tipik olarak tanecikler arasıdır (tane sınırları boyunca) ve alaşımın akma dayanımının çok altındaki stres seviyelerinde meydana gelebilir. Bu arıza modu özellikle tehlikelidir çünkü hiçbir uyarı vermez.
2. Oksitleyici asit saldırısı (hızlı genel korozyon)– B-2oksitleyici ortamlar için uygun değildir. Proses akışı az miktarda (milyonda parça) bile oksitleyici türler-nitrik asit, ferrik iyonlar (Fe³⁺), bakır iyonları (Cu²⁺), çözünmüş oksijen veya klor- içeriyorsa, korozyon hızı<0.05 mm/year to >5 mm/yıl. Altıgen çubuklu bir bağlantı elemanı için bu, diş yan taraflarının hızlı bir şekilde paslanabileceği, etkili kesitin azalabileceği ve somunun gevşemesine veya aşırı yük nedeniyle cıvatanın bozulmasına neden olabileceği anlamına gelir. Bu, B-2'nin kazara oksitleyici kirletici maddelere maruz kalması durumunda oluşan arızanın en yaygın nedenidir.
3. Hidrojen kırılganlığı– Asitlerin indirgenmesinde korozyonun bir yan ürünü olarak hidrojen atomları üretilir. Yüksek gerilimli bir bağlantı elemanında (örneğin, %70-80 verimle torklanan bir cıvata), hidrojen nikel kafesin içine yayılabilir vegecikmiş kırılgan kırılmagenellikle kurulumdan günler veya haftalar sonra. Bu, 80 derecenin (175 derece F) altındaki sıcaklıklarda ve hidrojen sülfürün (H₂S) varlığında daha şiddetlidir. NACE MR0175'e göre katı sertlik kontrolleri (100 HRB'ye eşit veya daha az) ve gerilim limitleri (%80'e eşit veya daha az verim) sağlanmadıkça B-2 genellikle ekşi (H₂S) hizmeti için önerilmez.
4. Kurulum sırasında gevşeme ve tutukluk– B-2, iki eşleşen yüzey (örneğin bir cıvata ve somun) uygun yağlama olmadan sıkıldığında güçlü bir sürtünme (yapışkan aşınma) eğilimi gösterir. Parçalanma, dişlerin sıkışmasına neden olarak daha fazla sıkılmayı önleyebilir veya daha da kötüsü montaj sırasında cıvatanın bükülmesine neden olabilir. Kızarıklığı önlemek için:
Yüksek kaliteli tutukluk önleyici yağlayıcı kullanın (nikel bazlı veya PTFE bazlı; galvanik korozyona neden olabilecek bakır bazlı yağlayıcılardan kaçının)
Paslanmaz çeliğe kıyasla kurulum torkunu %20–30 azaltın (B-2'nin sürtünme katsayısı daha düşüktür)
İplik temas basıncını azaltmak için ince dişler kullanın (UNC yerine UNF)
5. Cıvata başları ve somunların altında çatlak korozyonu– Durgun veya düşük akışlı alanlarda-bir cıvata başının altı veya bir somunun içi gibi-asit, oksijeni tüketebilir veya metal iyonları bakımından zenginleşerek çatlak bir ortam oluşturabilir. B-2, saf HCl'de çatlak korozyonuna karşı direnç gösterirken, eser miktarda oksitleyici türlerin varlığı bile aralıkta çukurlaşmaya neden olabilir. Düzenli inceleme (görsel, PT) ve PTFE veya grafit contaların/rondelaların kullanılması bu riski azaltabilir.
6. Gerilim-korozyon çatlaması (SCC)– B-2 genellikle klorür kaynaklı SCC'ye karşı dirençlidir (paslanmaz çeliklerin aksine), ancak sıcak, konsantre kostik çözeltiler veya belirli organik solventler içeren belirli ortamlarda SCC'den zarar görebilir. Eser miktarda florür veya diğer halojenürlerle HCl hizmetinde, 100 derecenin (212 derece F) üzerindeki sıcaklıklarda SCC rapor edilmiştir.
B-2 altıgen çubuk için azaltma stratejileri:
B-3 ile değiştirin– Her türlü yeni uygulama için B-2 yerine B-3 altıgen çubuğu kullanın. B-3, çok daha iyi termal kararlılıkla aynı korozyon direncini sunar ve kırılganlaşmaya çok daha az eğilimlidir.
Sıkı süreç kontrolü– Oksitleyici türleri hariç tutun (azot örtüsü, Fe³⁺/Cu²⁺ izleyin, hava girişinden kaçının).
Uygun yağlama– Bağlantı elemanı kurulumu sırasında daima tutukluk önleyici kullanın.
Düzenli denetim– Kritik cıvataların ultrasonik testi, tork kontrolleri ve oyuklanma veya çatlama açısından görsel inceleme.
Muhafazakar tork– Hidrojen gevrekleşmesi riskini azaltmak için %70-80 yerine %50-60 akma dayanımı kullanın.
S5: Hastelloy B-2 altıgen çubuğu hangi standartlar ve test gereksinimleri yönetmektedir?
A:Hastelloy B-2 altıgen çubuk çeşitli endüstri standartlarına göre üretilmekte ve test edilmektedir; ancak birçok spesifikasyonda B-2'nin aşamalı olarak B-3 lehine aşamalı olarak kaldırıldığını belirtmek önemlidir. Birincil standartlar şunlardır:
Malzeme Standartları:
ASTM B574– Düşük Karbonlu Nikel-Molibden-Krom Alaşımlı Çubuk ve Çubuk için Standart Şartname (bu, B-2 altıgen çubuk için ana standarttır; yuvarlak, kare, altıgen ve dikdörtgen çubuğun bileşimlerini, mekanik özelliklerini ve boyut toleranslarını kapsar)
ASME SB‑574– ASTM B574'ün ASME basınçlı kap kod versiyonu
ASTM F467– Demir Dışı Somunlar için Standart Şartname (B-2, bu standart kapsamında izin verilen bir malzemedir)
ASTM F468– Demir Dışı Cıvatalar, Altıgen Başlıklı Vidalar ve Saplamalar için Standart Şartname (B-2 izin verilen bir malzemedir)
NACE MR0175 / ISO 15156– Ekşi gaz servisi için (H₂S içeren ortamlar); B-2'nin belirli sertliği (100 HRB'ye eşit veya daha az) ve ısıl işlem gereksinimleri vardır
Boyutsal Standartlar:
ASTM B574altıgen çubuk için düz yüzey toleranslarını içerir (örneğin, 12 mm'lik düz yüzeyler için: soğuk işlenmiş çubuk için tolerans ±0,10 mm, sıcak haddelenmiş çubuk için ±0,25 mm)
ASME B18.2.2– Altıgen somunlar için (çubuktan yapılmış somunlar için boyut standartları)
ASME B18.2.1– Altıgen cıvatalar ve vidalar için
B-2 Altıgen Çubuk için Zorunlu Testler:
Kimyasal analiz (ASTM E1473'e göre)– Ni %68'den büyük veya buna eşit, Mo %26–30, Fe %2,0'dan küçük veya eşit, Cr %1,0'dan küçük veya eşit, C %0,02'den küçük veya eşit, Si %0,10'dan küçük veya eşit, Mn %1,0'dan küçük veya eşittir. Düşük karbon ve silikon termal stabilite için kritik öneme sahiptir.
Çekme özellikleri (ASTM E8/E8M'ye göre)– Oda sıcaklığında: akma mukavemeti (%0,2 ofset) 350 MPa'ya (50 ksi) eşit veya daha büyük, nihai gerilme mukavemeti 750 MPa'ya (109 ksi) büyük veya eşit, uzama 50 mm'de (2 inç) %40'a eşit veya daha büyük. Bağlantı elemanı olarak kullanılan altıgen çubuklarda bu değerlerin sertifikalandırılmış olması gerekmektedir.
Sertlik– Rockwell B Uygun çözelti tavlamanın ve metaller arası fazların bulunmadığının teyit edilmesi için 100'den küçük veya ona eşit (veya 220 HV'den küçük veya eşit). Bağlantı elemanı uygulamalarında sertlik, hem mukavemeti hem de sünekliği sağlamak için genellikle 95-100 HRB ile sınırlıdır.
Taneler arası korozyon testi (ASTM G28 Yöntem A'ya göre)– 120 saatlik ferrik sülfat‑sülfürik asit testi. Korozyon hızı 12 mm/yıl (0,5 ipy) değerinden az veya buna eşit olmalı ve metalografik incelemede taneler arası saldırıya dair hiçbir kanıt gösterilmemelidir. Bu testgerekliB-2 için çünkü intermetalik fazlar tane sınırları boyunca hızlı saldırıya neden olur.
Metalografik inceleme– Çökeltileri, kalıntıları ve tane yapısını kontrol etmek için 200–500x büyütmede. Mikro yapı tamamen östenitik, eş eksenli ve tane boyutu tipik olarak ASTM 5 veya daha ince olmalıdır. Sürekli tane sınırı karbürlerine veya metaller arası fazlara (Ni₄Mo, Ni₃Mo) izin verilmez.
ASTM E2375 veya E213'e göre ultrasonik muayene (UT)– Düz yüzeylerde 12,5 mm'den (0,5 inç) daha büyük altıgen çubuklar için, orijinal kütükten iç boşlukları, segregasyonları veya laminasyonları tespit etmek için UT gerekir.
Yüzey denetimi– Bindirmeleri, dikişleri, çatlakları veya pulları tespit etmek için ASTM E165'e göre görsel ve sıvı penetrant (PT). Altıgen çubuk için köşelerin (gerilmenin yoğunlaştığı yerlerin) incelenmesi özellikle önemlidir.
Bağlantı elemanı uygulamaları için isteğe bağlı ancak önerilen testler:
Simüle edilmiş kaynak sonrası ısıl işlem (SPWHT) testi– Bir çubuk örneği, kaynak veya işleme ısısını taklit eden bir termal döngüye tabi tutulur (örneğin, 1 saat süreyle 700 derece, ardından havayla soğutulur) ve ardından ASTM G28 Yöntem A'ya göre test edilir. Bu, çubuğun imalat sonrasında korozyon direncini koruduğunu doğrular. Artık birçok kullanıcı termal hassasiyeti nedeniyle B-2 için bu teste ihtiyaç duyuyor.
Ferroksil testi– Yüzeydeki demir kirliliğini algılar (mavi lekelenme serbest demiri gösterir). Demir parçacıkları HCl hizmetinde galvanik korozyona neden olabileceğinden, tespit edilen herhangi bir demirin temizlenmesi veya reddedilmesi gerekir.
Kanıt yük testi (cıvatalar için)– ASTM F468'e göre, bir örnek cıvata, kalıcı bir deformasyon olmadan belirli bir deneme yüküne (örneğin, akmanın %75'i) kadar yüklenir.
Üçüncü taraf denetimi– Kritik uygulamalar için (örneğin, yüksek-basınçlı HCl reaktörlerindeki cıvatalar), bağımsız bir kurum (örneğin, TÜV, DNV, Bureau Veritas) tüm testlere tanıklık eder ve MTR'yi inceler.
Belgeler:Üretici, ısı numarasını, parti numarasını, tüm test sonuçlarını ve ASTM B574'e (veya diğer belirtilen standarda) uygunluk beyanını içeren sertifikalı bir malzeme test raporu (MTR) sağlamalıdır. MTR ayrıca çözelti tavlama sıcaklığını (tipik olarak 1060–1100 derece) ve söndürme yöntemini (suda söndürme gereklidir) içermelidir.
Spesifikasyon güncellemeleriyle ilgili önemli not:Birçok endüstri standardı, B-2 yerine B-3'ü tercih edecek şekilde revize edildi. Örneğin, ASTM F467 ve F468 hala B-2'yi listelemektedir, ancak birçok son kullanıcı B-2'yi onaylı malzeme listelerinden çıkarmıştır. Yeni bağlantı elemanları için B-2 altıgen çubuğu belirlemeden önce mühendisler, amaçlanan standardın hala B-2'yi içerdiğini ve imalatçının B-2'nin benzersiz gereksinimleri konusunda deneyimli olduğunu doğrulamalıdır. Çoğu durumda yükseltmeB-3 altıgen çubuk(aynı ASTM B574 standardını karşılayan ancak farklı bir sınıf tanımına sahip olan) yeni projeler için önerilen yaklaşımdır ve çok daha iyi termal stabilite ve imalat toleransıyla aynı korozyon direncini sunar.
