1. S: Hastelloy C kaynaklı boruyu diğer nikel-bazlı alaşımlarla karşılaştırıldığında şiddetli korozyon ortamları için özellikle uygun kılan şey nedir?
C: Hastelloy C kaynaklı boru, çukurlaşmaya, stres-korozyon çatlamasına ve oksitleyici/indirgeyici kimyasallara karşı olağanüstü direnciyle ünlüdür. Birçok paslanmaz çelikten ve hatta bazı nikel alaşımlarından farklı olarak Hastelloy C (tipik olarak C-276 veya C-22 dereceleri) önemli miktarlarda molibden (%15–17) ve krom (%14–16) içerir. Bu bileşim ıslak klor, hipoklorit, kükürt bileşikleri ve deniz suyu gibi agresif ortamlara karşı olağanüstü stabilite sağlar. Kaynaklı boru, uygun şekilde üretildiğinde ısıdan etkilenen bölgelerde bu korozyon direncini korur ve bu da onu hassasiyete maruz kalabilecek katı çözümlere göre üstün kılar. Düşük karbon içeriği aynı zamanda daha az gelişmiş alaşımlarda yaygın bir sorun olan kaynak sonrası taneler arası saldırıyı da önler.
2. S: Kaynak bölgesindeki korozyon direncinin bozulmasını önlemek amacıyla Hastelloy C için kritik kaynak hususları nelerdir?
C: Hastelloy C kaynağı, metalurjik hasarı önlemek için ısı girişinin ve koruyucu gazların sıkı kontrolünü gerektirir. Aşırı ısı, tokluğu ve korozyon direncini azaltan ikincil fazların (örneğin, mu veya chi fazları) çökelmesine yol açabilir. Bu nedenle argon destekli gazla GTAW (gaz tungsten ark kaynağı) gibi düşük ısı girdili teknikler standarttır. Ek olarak, eşleşen dolgu metalinin kullanılması (örneğin, C-276 için ERNiCrMo-4) bileşimsel bütünlüğü sağlar. Oksitleri gidermek için kaynak sonrası temizlik kritik öneme sahiptir çünkü yüzey ölçeği galvanik hücreler oluşturabilir. Bazı kaliteler, özellikle yüksek düzeyde oksitleyici hizmetlerde, optimum korozyon performansını yeniden sağlamak için kaynak sonrasında çözelti tavlaması gerektirebilir.
3. Soru: Hastelloy C kaynaklı boru en çok hangi endüstrilerde kullanılıyor ve neden?
C: Hastelloy C kaynaklı boru, kimyasal işleme, baca gazı kükürt giderme (FGD), ilaç üretimi ve atık arıtımında yoğun olarak kullanılmaktadır. Kimya tesislerinde sıcak asitler (sülfürik, hidroklorik, fosforik) ve karışık asitlerle klorürler işlenir. FGD sistemlerinde, enerji santrali emisyonlarından kükürtün uzaklaştırılması sırasında oluşan son derece aşındırıcı kireç ve sülfürik asit çamuruna karşı dayanıklıdır. İlaç endüstrisi bunu yüksek-saflıktaki ortamlarda metalik kirlenmeyi önlemek için kullanır. Hem oksitleyici hem de indirgeyici koşullara ({5}} genellikle çok-adımlı işlemlerde geçiş yaparak - dayanma yeteneği, daha düşük alaşımlarla karşılaştırılamaz. Kaynaklı boru formu, uzun mesafeler için dikişsiz alternatiflere kıyasla maliyet verimliliği ve boyutsal hassasiyet sunar.
4. S: Hastelloy C kaynaklı borunun maliyeti dikişsiz boruyla karşılaştırıldığında nasıldır ve birinin diğerine tercih edilmesine ne sebep olur?
C: Hastelloy C kaynaklı boru, rulo şekillendirme ve boyuna kaynaklamayı içeren daha basit üretim süreçleri nedeniyle genellikle dikişsiz boruya göre %20-30 daha ucuzdur. Dikişsiz boru, katı kütüklerin pahalı ekstrüzyonunu veya delinmesini gerektirir. Bununla birlikte, dikişsiz boru, son derece yüksek-basınçlı hizmetler (1500 psi'nin üzerinde) veya sıfır potansiyel kaynak dikişi korozyonunun gerekli olduğu durumlarda belirtilebilir, ancak modern kaynak ve muayene (%100 radyografi, boya penetrant testi) dikiş risklerini en aza indirmiştir. Çoğu kimyasal ve denizcilik uygulaması için kaynaklı boru, özellikle dikişsiz seçeneklerin pratik olmadığı veya mevcut olmadığı büyük çaplarda (8 inçten fazla) bir maliyet ve performans dengesi sunar.
5. S: Hastelloy C kaynaklı borunun üretimini ve testini hangi standartlar ve sertifikalar yönetiyor?
C: Hastelloy C kaynaklı boru genellikle ASTM B619'a (genel korozyon hizmeti için) veya basınç uygulamaları için ASME SB-619'a göre üretilir. Ek spesifikasyonlar, daha sıkı boyutlar gerektiren yeniden çizilmiş kaynaklı borular için ASTM B626'yı içerir. Testler, kaynak dikişinin bütünlüğü için hidrostatik testleri, girdap akımı veya ultrasonik muayeneyi ve ASTM G48'e göre demir klorür testleri yoluyla çukurlaşma direnci değerlendirmesini içermelidir. Üreticilerin ayrıca kimyasal bileşimi, çekme mukavemetini (min. 690 MPa) ve sertliği (maks. 100 HRB) gösteren değirmen testi sertifikalarını da sağlamaları gerekir. Kritik nükleer veya farmasötik kullanım için ASME Bölüm IX kaynak prosedürlerine ve hatalı hizmet için NACE MR0175'e göre izlenebilirlik gerekebilir. Üçüncü taraf denetimleri (örn. TÜV, DNV) uluslararası projelerde yaygındır.
